Als Eisenverluste bezeichnet man den Energieverbrauch, der durch den Aufbau und die fortlaufenden Veränderungen des Magnetfeldes in den ferromagnetischen Bauteilen bzw. Eisenkernen von elektrischen Maschinen auftritt,[1], ohne die diese nicht funktionieren würden. Die Eisenverluste sind stark von der Qualität und der Masse bzw. Menge der verwendeten ferromagnetischen Komponenten abhängig.[2] Die Größe individueller Eisenverluste wird in Leerlaufversuchen ermittelt.[3] Die aufgenommene Verlustenergie wird letztlich in Form von Wärme abgeleitet.[4]
Legt man eine Wechselspannung an eine Spule mit Eisenkern an, dann entstehen Verluste, die man zusammenfassend Ummagnetisierungsverluste nennt. Die Ummagnetisierungsverluste setzen sich zusammen aus den Wirbelstromverlusten, den Hystereseverlusten.[5], Verlusten, die in verschiedenen Veröffentlichungen als Exzessverluste, [6][7] oder synonym als Zusatzverluste bezeichnet werden, sowie einem weiteren Effekt, der als Nachwirkungsverlust [2] bezeichnet wird. Wirbelstromverluste entstehen im Spulenkern durch Induktionsströme, wenn der Kern aus einem elektrisch leitfähigen Material besteht.[2] Hystereseverluste entstehen durch die Arbeit, die aufgebracht werden muss, um den Spulenkern im Rhythmus der Frequenz umzumagnetisieren.[5]
(Hauptartikel Ferromagnetismus#Hysterese)
Als Hystereseverluste bezeichnet man die Verluste, die durch die Arbeit nötig sind, die Weiss-Bezirke zu verschieben. Diese Verlustkomponente ist proportional der Fläche der von der durchlaufenen Hystereseschleife im B-H-Diagramm, gekennzeichnet durch maximale und minimale Induktion $ B $. Sie ist streng proportional zur Ummagnetisierungsfrequenz $ f $ und - in Abwesenheit eines Gleichanteils- näherungsweise proportional zum Produkt des Achsabschnittes der Feldstärke, der Koerzitivfeldstärke $ H_{C} $ und der Amplitude der Induktion $ B_{max} $:
Hierin ist
$ k_{H} $ ein Formfaktor nahe 1
$ \rho $ die Dichte des Werkstoffs
In einer weiteren Näherung aus der Annahme, dass $ H_{C} $ proportional zu $ B_{max} $ ist, sind die Hystereseverluste annähernd proportional zu dem Quadrat der Induktion Bmax.
Die Verschlechterung der Gefügestruktur durch das Stanzen kann durch die Multiplikation der Hystereseverluste mit einem Faktor $ k_{Bearb}\approx 1.3 $, dem sogenannten Bearbeitungszuschlag, berücksichtigt werden.[8]
Die Wirbelstromverluste sind nach den Maxwell-Gleichungen für parallel zur Blechrichtung durchströmte Eisen berechnet durch
mit
$ \sigma $ Elektrische Leitfähigkeit des Bleches
$ d $ Blechdicke
Für höhere Frequenzen muss noch die Stromverdrängung berücksichtigt werden. Der Stromverdrängungseffekt muss bei üblichen Elektroblechen in etwa ab einem Wert
berücksichtigt werden. Die Verluste steigen dann weniger schnell an als proportional $ f^{2} $. Bei sehr hohen Frequenzen steigen Die Wirbelstromverluste proportional zu $ f^{3/2} $[7]
Da die Wirbelstromverluste proportional zum Quadrat der Blechdicke sind, werden elektrische Maschinen vorzugsweise mit isolierten Blechen ausgeführt, deren Stärke in Abhängigkeit von der angestrebten Betriebsfrequenz so gewählt ist, dass die Wirbelstromverluste kleiner oder gleich gross sind wie die Hystereseverluste. Für Netzfrequenzen von 50 Hz sind die Wirbelstromverluste bereits bei einer Blechstärke von 0.35 mm gegenüber den Hystereseverlusten vernachlässigbar. Für höhere Frequenzen verwendet man vorzugsweise dünnere Bleche.
Diese Verluste werden von Bertotti [6] auf den Energiebedarf zurückgeführt, der bei der Verschiebung der Bloch-Wände entsteht. Sie werden durch
beschrieben. Hierin ist
$ C_{exc} $ ein materialspezifischer Wert, welcher durch Messungen zu ermitteln ist.
Nachwirkungsverluste erfassen das zeitliche Nacheilen der Induktion hinter einer vorangegangenen Feldänderung. Für hohe Flussdichten sind sie gegenüber den vorstehenden Verlusten (Hysterese- Wirbelstrom- und Exzessverlusten) zu vernachlässigen.
Die Verluste werden messtechnisch im sogenannten Epsteinrahmen an genormten Blechproben ermittelt.[9] Dabei wird eine sinusförmige Wechselmagnetisierung mit B=1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz eingeprägt.
Für Bleche bis zu einer Stärke von 0.35 mm, die für den Einsatz bei Frequenzen am Umrichter bei deutlich über 50 Hz gedacht sind, werden die Verluste ebenfalls im Epsteinrahmen an genormten Blechproben ermittelt. Dabei wird eine sinusförmige Wechselmagnetisierung mit B=1 T und einer Frequenz von 400 Hz eingeprägt.
Zur nicht normativen Spezifizierung der Bleche für verschiedene Arbeitspunkte wird die Messung im Epstein-Rahmen bei verschiedenen Frequenzen und Amplituden gemessen werden.
Identifikation der Parameter aus der Messung
Die Messungen bei tiefen Frequenzen können zur Identifikation der Funktion $ k_{H}H_{C}(B_{max}) $ herangezogen werden. Der Faktor $ C_{exc} $ kann für Blechstärken bis 0.35 mm aus der Messung bei 400 Hz ermittelt werden. Da die Funktion $ k_{H}H_{C}(B_{max}) $ wie auch die zur Berechnung der Stromverdrängung herangezogene Permeabilitätsfunktion bereits empirisch abzubildende Funktionen sind, ist es oft einfacher, die Verluste durch eine geeignete Interpolation der Messresultate direkt zu errechnen.
en:Magnetic core#Core loss